2009年05月27日

生産管理現場では今・・・

私が見ている生産管理の現場では、現在は不況の影響を受け、いかにコストを削るかを模索しているように伺える。

コスト削減を感じるところとしては何点かある。


まず一点目は、在庫の削減。

今まで大雑把に管理していた材料の管理を始めたり、仕掛品の在庫をきちんととらえようといった取り組みを行なっている。

また、長期滞留在庫の処分も始めている。
(バラして売れるものもあれば、リユースできるものもある)


二点目は、原価低減に向けた動き。

その一つが、設計の見直し。

品質を落とさないようにしながらも、代替品に切り替えたりと試行錯誤している。

間接的な経費についても当然ながら手を付けている。

例えば、事務所で席から離れる時には、パソコンモニターの電源は切ること、昼休みには部屋の電気はもちろん、冷暖房も消すようにするなどである。

これは地球環境にもいいことである。

また、運送費についても今までより便を減らせるような送り方(タイミング)を考えられている。


そして三点目が、世間を騒がせている人員削減。

製造現場で働く契約社員(会社OB)から辞めさせられていた。

三点目はともかく、一点目二点目については、不況だから始めたかも知れないが、普段から考えなければいけないことだと思うので、このような状勢になって、あるべき姿に近づいているように感じた。

今まで以上に利益を生むことのできる体制が出来てきていると思うので、この不況さえ乗り越えれば…。
posted by メールマガジン事務局 at 11:50| 生産管理戦士のつぶやき

2009年04月22日

コストダウンか?生産性アップか?

 製造業各社はコンペティタがひしめき合う中、一歩でも「他社をリードした製品」を世に送り出すべく日夜、しのぎを削っておられる。
ご存知の様にこの「他をリードした製品」という概念は実は製品価格のみを指している場合が少なくない。
少々工夫して気の利いた機能を盛り込んだところでお客様の心を打つことはそう簡単ではなく、それよりも「やすい!」というただそれだけのことが人を動かすことが多いことは皆さんもご承知のことと思う。

 A社は機械メーカーである。機械製造はオーダー単位で製造することが多くいわゆる個別受注生産型生産方式と個別原価計算とを行って管理を行っている。
A社も前述の流れでコストダウン、特に本丸である材料費と外注費の削減が重要課題となっている。
まず業者に値引きを要求する。
適わなければ他の業者を探す。
部品はまとめ買いして一個当りの単価を割り引いてもらう。
安い時に買い貯めしておく。
海外から輸入する。
少々不合理であってもなるべく標準部品を使用する設計とする。
他の工場の余剰在庫を調べて持って来てもらう ・・・乾いた雑巾を絞るようにコストを絞る涙ぐましい努力である。
我々も共感する。
しかしこのようにして多くの手間と手数とを増やして本当にコストダウンとなり企業競争力強化につながっているのか誰もよく分からない。

 一方、B社はこれとは異なった考え方をして改善に取り組んでいる。
この会社はA社のような執拗な単価にフォーカスを当てたコストダウンはしない。
まとめ買いや複数業者アイミツによるコストダウンは図らず、少々単価が高くとも発注は選んだ少数の質の高い業者に絞り込み、それらの業者とはオーダー毎(製番や工番)に部品類がパレットやケージにピッキングされた状態で納入してもらえるよう包括契約を結んでいる。
B社の製造部隊は必要な部品が既にピッキング済の為「部品がない!」と工場内を走り回る必要もなく、計画通りに組立に取り掛かれ、製造リードタイムの短縮に成功している。
しかもそれらの部品はそのオーダーのみを目的に購入しているのでデッドストックも発生しにくい。
もちろんある程度は使用頻度の高い部品のまとめ買いや在庫はしているがそれはあくまでも「効率の為」という考え方である。

 どちらが良いか?
これは考え方が異なると言うしかないが、個人的にはB社の動きに賛同する。
コストダウンは確かに必要だが、短絡的な削減は実は会社の将来性までも削減して行ってしまっていることも多いのではないか。
時間や効率性はお金よりも大切なものと誰もが分かっていても人はついつい財布の中身を心配しがちだ。
人生も10円20円を削って気が付いたら貴重な時間やチャンス、己の可能性や精神までも削っては取り返しがつかない。

 2000年前、ローマの哲学者セネカは著書「人生の短さについて」でこう言っている。
「人生が短いのではない。無駄なことをしているから短くなってしまっているのだ。」
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2009年03月25日

仕事に対する責任と誇り

 お客様の生産管理システムの構築をお手伝いさせて頂いている関係上、様々な工場を訪問しておりますが、その中で特に印象に残ったお客様を紹介いたします。

 その工場はある県の内陸にあり、工業地帯でもない静かな湖畔に面した場所で操業なさっています。
業種は敢えて申しませんが、他社さんの敬遠される様な短納期・小額な依頼を進んで受注し、業績を伸ばされました。

 比較的若い社長さまの下、社員が一丸となって業務に邁進し会社の業績を上げてらっしゃいます。
例えば、各業務のご担当者さまとお打ち合わせを何度もさせて頂きましたが、全ての方が自らの業務に関して責任とプライドを持ち、かつ、現状の問題点を的確に把握なさってます。

 繰り返しますが例外なく全ての方が現状の問題とそれを解決する為のご意見を持ち、各業務の方がお集まりの会議では、時には非常に白熱した意見交換が起こります。
決して他部署への批判ではなく「あなた方が○○できれば我々は△△になり、仕事が効率良く進む」といった提案が多く、それが管理者・リーダークラスの方ばかりではなく、若い担当者の方から積極的に提案なさります。

 それから、いつ訪問しても全ての方から非常に心地よいご挨拶を受けます。
当たり前かも知れませんが、廊下ですれ違うだけでもハッキリと我々の方に向いて「こんにちわ!」と丁寧に挨拶をして下さります。

 都会とは言えないこの場所で、二十歳前後の若い従業員が多く集まり、自らの仕事に責任と誇りを持ち、そして来訪者を心地よく迎え入れる、会社の設立からまだ間もないにも関わらず、しっかりとした業績を上げて発展させている、数回お邪魔しただけでこの会社が非常に有望で将来性のある事が、十分に理解する事ができました。

 そして、その様な会社とお付き合いをさせて頂くことは、私自身がとても幸せな気分になれました。
posted by メールマガジン事務局 at 11:50| 生産管理戦士のつぶやき

2009年02月25日

ある工場見学にて

生産管理システムの構築をお手伝いしている関係で、必ず工場見学をさせて頂いています。
ある金属加工業のお客様の工場見学をさせて頂いたとき、一番驚いたのは床がピカピカしていたことです。

私の経験上、金属加工をされているところは金屑や油でどうしても汚れてしまいます。
そのお客様はマシニングセンターやNC旋盤等の工作機械加工が得意ということもあり、工作機械のほとんどが密閉されて、金屑や油が飛び散らないようになっており、社員の方は土足ではなく上履きでした。

担当者のお話では、社長の方針で業務終了時の片付けはもとより、朝は必ず社員全員で床拭きを行なっているとの事。
もちろん整理整頓もされており、3Sが確実に実行されている印象でした。
各現場をいろいろと案内して頂き、気持ち良く工場見学をさせて頂いたのを記憶しています。

さまざまな製造技術を有していることは重要なことですが、このような取り組みは社員の意識にも作用すると同時に、取引先からの視点で有効に作用すると考えます。
3S、5Sのような基本行動を実践することが大事だということを実感した日でした。

見習わなければなりません。
posted by メールマガジン事務局 at 11:00| 生産管理戦士のつぶやき